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                普通CNC数控车床、带动力头三轴CNC数控车床、CNC车铣复合车床各有什么区别

              普通CNC数控车床是普通的有数控系统控制的用于回转体零件加工的一种机床；

          带动力头三轴CNC数控车床是在数控车床的基础上增加铣削动力头，此动力头可以作一些简单的铣削操作，不过不能够参与机床联动，只能作为定位铣削。这类机床通常都是经过改造而形成的一类机床；对于车铣中心和车铣复合都是一种机床。

           CNC车铣复合车床顾名思义就是可以同时具备车和铣的功能的一种复合机床，它普遍拥有五轴联动加工能力，而且可实现一次装夹完成几乎所有的工艺操作，因此又称为小型生产线。同时对于不同厂家的车铣复合机床又有不同的结构和功能，比如奥地利WFL、瑞士宝美、瑞士威力铭、DMG等等，WFL拥有很多特殊的内循环功能，比如在线检测，自动补偿等而这些功能必须有与之有着几十年合作而且是合作的TopSolid软件才能够完全激发其为企业产生效益；瑞士威力铭和宝美机床都是加工小型零件的机床，他们拥有紧凑的结构和多功能背主轴，而这些功能必须要用软件才能够实现自动加工。这类机床在欧洲、日本等国已经运用很成熟了，不过在中国还主要靠进口，因此价格昂贵，中国普遍拥有这类机床的客户都为军工单位，对于已经购买这类机床的企业没没有一个好的手段去驱动它，因此普遍存在机床使用率低的现象。带动力头的车床增加了C轴，因此它可以做定位铣削加工；而不同的车铣复合机床增加的轴数不一样，而且位置机构都不一样，想WFL这类机床增加了 B旋转轴  C旋转轴   以及副主轴   下刀塔 等等。

数控车床行业发展比较迅速，不过在行业快速发展的同时也面临着很多的问题。主要体现在三大方面包括：数控化水平较低、功能部件生产发展缓慢、产品结构水平偏低。当然还有其他一些小方面在此就不一一列举。

一、数控化水平较低。目前生产值数控化率不30%,消耗值数控化率还不到50%，而发达国家则在70%左右，上档次的数控车床配套部件只能靠进口。

二、功能部件生产发展缓慢。功能部件性能好坏直接影响着数控车床整体的技术水平与性能，制约着主机的发展速度，其发展状况与数控车床市场竞争能力密切相关。目前我国功能部件企业发展十分滞后。

三、产品结构水平偏低。从行业总体上来看，产业规模虽然很大，但产品仍处于全球产业链的中低端，国内市场需求与行业供给能力不适应，进口数控车床大量进入国内市场。

国内数控车床行业发展将是一个任重而道远的一个过程，相信在未来3-5年的时间里国内数控车床行业将有长足的进步。

车铣复合机床动力头怎么对刀

 1、试切法对刀

　　试切法对刀是实际中应用的多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。

　工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀

具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。

　　例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。

　　事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

　　2、对刀仪自动对刀

　   很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存

入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。

　　下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO

　LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号

(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的

Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。

　　事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与

Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操

作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。

　　手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION

　　RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORKSHIFT工作画面上。